Six processus de production courants dans l'industrie des jantes en alliage d'aluminium

1. Corrosion par contact de métaux différents Une variété de métaux sont utilisés dans la construction de bateaux, il est donc inévitable que vous entriez en contact avec différents types de métaux. Lorsque l'alliage d'aluminium est directement connecté avec du cuivre, du laiton et du bronze, sa corrosion électrochimique peut être plus forte que celle de l'alliage d'aluminium au niveau du joint bimétallique (métal différent) immergé dans l'eau de mer lorsque l'alliage d'aluminium est connecté avec de l'acier, du plomb et nickel.

Beaucoup plus fort dans d'autres médiums. Par exemple, la corrosion est particulièrement sévère sur les capots de sous-marins en alliage de cuivre montés sur des coques en alliage d'aluminium. Certains emballages étanches contiennent des substances corrosives telles que le plomb et le mercure ou les joints ne sont pas étanches, ce qui est également l'une des causes de la corrosion.

Certains métaux exotiques se corroderont même s'ils ne sont pas immergés dans l'eau de mer. Si la plaque en alliage d'aluminium sous le support en acier monté sur plaque est souvent fortement corrodée. La raison en est que les supports en acier ne sont pas galvanisés et que d'autres mesures de protection nécessaires sont prises.

Si les mêmes supports en acier étaient galvanisés ou si des joints en caoutchouc étaient placés entre les raccords, les alliages d'aluminium se corroderaient extrêmement lentement. La bride en acier de la sortie du tuyau d'échappement installée sur le côté du navire est en contact avec la plaque en alliage d'aluminium de la coque. En raison du contact de métaux différents dans l'eau de mer, la température du tuyau d'échappement est élevée et la corrosion de la plaque de coque en alliage d'aluminium est relativement grave.

Les bords de l'ouverture sont souvent fissurés et perforés par la corrosion. 2. Corrosion de contact entre l'alliage d'aluminium et le bois La corrosion par contact entre les alliages d'aluminium et le bois peut souvent être observée lors de la réparation de navires.

Par exemple, le matériau d'angle en alliage d'aluminium en contact avec le bois de l'aile est très fortement corrodé en raison de l'érosion directe du liquide du bois. Certains coins en aluminium sont cassés et la plaque extérieure en aluminium est perforée. Corrosion de l'aluminium en angle lâche comme la bagasse.

3. Six grands métiers 01. Coulée à basse pression À l'heure actuelle, 90 % des usines de l'industrie de fabrication traditionnelle de jantes en alliage d'aluminium dans mon pays adoptent ce processus de production.

Les produits fabriqués par ce processus sont principalement vendus aux OEM et aux marchés de détail étrangers. Le processus de coulée à basse pression est assez mature en Chine continentale. Il présente les avantages d'un coût d'équipement modéré, d'une efficacité de production élevée, d'un taux d'utilisation élevé des matériaux et convient à une gestion de production moins manuelle.

Ce processus a été approuvé par tous les équipementiers. Jantes en alliage d'aluminium fabriquées par un procédé de coulée à basse pression, en raison du refroidissement final et de la solidification des rayons, certains rayons de forme spéciale sont sujets à des problèmes de qualité tels que le retrait et la porosité, tandis que la partie jante a une meilleure résistance en raison de la cristallisation la plus précoce . 02.

Coulée par gravité Le processus de coulée le plus traditionnel, environ 15% des entreprises nationales conservent encore le processus de production de coulée par gravité, et les produits sont principalement destinés aux marchés de détail nationaux et étrangers. Les avantages de ce procédé sont un faible coût d'équipement, des moules bon marché et des rayons de bonne qualité. Les inconvénients sont un faible taux d'utilisation du métal, une faible efficacité de production et des performances à faible coût.

La plupart des équipementiers ont maintenant rejeté les roues produites à l'aide de ce processus. L'industrie de la fabrication de roues en aluminium est progressivement marginalisée. 03.

Processus de forgeage de la technologie de formage haut de gamme À l'heure actuelle, seulement 10% environ des entreprises nationales adoptent ce processus de production, et les produits sont principalement fournis aux marchés nationaux et étrangers des voitures particulières, des camions et des voitures haut de gamme. L'avantage est que le produit a une bonne qualité interne, une résistance élevée et un poids léger; l'inconvénient est que le coût de l'équipement est élevé. La forme de rayon du produit fabriqué par le procédé de forgeage traditionnel ne peut être complétée que par fraisage, le taux d'utilisation du métal est faible et l'efficacité de la production n'est pas élevée.

Le forgeage est divisé en forgeage traditionnel et forgeage par laminage, qui peut directement forger la forme du rayon. 04. La coulée et le filage sont divisés en deux procédés : "coulée à basse pression + filature" et "coulée par gravité + filature".

À l'heure actuelle, les constructeurs automobiles coréens ont tendance à adopter pleinement le "coulage à basse pression + repoussage" pour le processus de formage des roues en aluminium. D'autres systèmes automobiles ont également des produits qui nécessitent ce processus. Ce processus est le processus principal dans le processus de filature de coulée, et c'est un produit OEM.

La plupart des entreprises utilisent ce processus ; dans le même temps, quelques entreprises du marché de détail à l'étranger utilisent le procédé "gravity casting + spinning". Théoriquement parlant, ce processus est faisable et il combine vraiment les avantages de la coulée par gravité et de la filature pour améliorer la qualité du produit. Cependant, comme les ébauches sont produites par coulée par gravité, l'économie de ce procédé est médiocre et les coûts de production sont élevés.

En résumé, le produit coulé-filé, du fait que la partie rayon est coulée, présente les mêmes avantages et inconvénients que le produit issu du procédé de coulée ; la partie de la jante est tournée vers l'extérieur et l'étanchéité à l'air est meilleure. En théorie, le poids du produit peut être réduit, mais l'effet n'est pas évident dans l'application pratique. 05.

Forgeage par matriçage liquide À l'heure actuelle, il n'y a que deux entreprises en Chine continentale qui utilisent ce procédé pour la production. L'équipement et la technologie viennent de Corée du Sud. En fait, ce procédé n'est pas du forgeage, il doit être classé comme coulée à haute pression.

Il s'agit de verser une certaine quantité de liquide d'alliage d'aluminium directement dans le moule, et de continuer à appliquer une pression statique mécanique pour faire cristalliser et solidifier le métal sous l'action de la pression et de la force, et éliminer la formation de cavité de retrait de solidification. La cavité de retrait est desserrée pour obtenir une ébauche de moyeu de roue en alliage d'aluminium forgée par matriçage liquide sans défauts de coulée. Par rapport au processus de forgeage, l'avantage est que l'investissement en équipement est faible, la jante peut être formée directement et les propriétés mécaniques sont généralement supérieures à celles des pièces moulées ordinaires, approchant ou même atteignant le niveau des pièces forgées.

En même temps, il n'a pas l'anisotropie qui existe habituellement dans les pièces forgées. 06. Moulage sous pression différentielle À l'heure actuelle, seules quelques entreprises en Chine continentale adoptent ce procédé.

La coulée à pression différentielle est une méthode de coulée dérivée de la coulée à basse pression. La différence avec la coulée à basse pression est que le moule de coulée est placé dans le couvercle d'étanchéité. Le moule de coulée est sous pression d'air à l'intérieur du capuchon d'étanchéité.

Lors du moulage, la pression du gaz dans le four de maintien est supérieure à la pression du gaz dans le couvercle d'étanchéité. Étant donné que la coulée est cristallisée et solidifiée sous l'action d'une pression plus élevée, elle peut garantir que la coulée est plus dense que le produit de coulée à basse pression et que le rendement est élevé. L'inconvénient est que le coût de l'équipement et le coût de maintenance sont élevés.

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