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일반적으로 알루미늄 합금 휠의 공기 누출을 감지하는 데 사용되는 매체는 물입니다. 알루미늄 합금 휠의 내측과 외측은 외력에 의해 밀봉되고 휠 전체가 물에 잠긴 다음 알루미늄 합금 휠 내부에 공기가 주입됩니다. 알루미늄 합금 휠은 밀폐된 공간이므로 공기가 유입되면 공간 내부의 압력이 상승하고 알루미늄 합금 휠에 허점이 있으면 가스가 허점에서 빠져 나와 물에 명백한 기포가 형성됩니다. . 이 방법을 일반적으로 기포 감지 방법이라고 합니다.상온 및 대기압에서 헬륨은 무색, 무취의 기체이며 인간이 발견한 임계 온도가 가장 낮은 물질입니다. 헬륨은 단원자 기체이며 화학적으로 비활성입니다. 일반적으로 헬륨은 화합물을 생성하지 않지만 저압 방전관에서 여기되어 He+2, He 플라즈마 및 분자를 형성할 수 있으며, 이는 군사, 과학 연구, 석유화학, 냉동, 의료, 반도체 파이프라인 검사, 초전도에 널리 사용됩니다. 실험, 금속 가공, 심해 잠수, 고정밀 용접 및 광전자 제품 생산. 헬륨은 불활성 가스이기 때문에 헬륨 질량 분석기의 장비 응용 프로그램을 부식시키지 않으며 테스트 자격을 갖춘 알루미늄 합금 바퀴를 다른 장소로 자동으로 구별하여 타이어의 품질 위험을 줄이고 발생하는 안전 위험을 방지할 수 있습니다. 미세한 공기 누출로먼저, 테스트할 알루미늄 합금 휠을 자동 주행 트랙을 통해 지정된 위치로 보내고 알루미늄 합금 휠을 중앙에 배치하고 휠을 리프팅 및 회전 조작기로 테스트 플랫폼에 잡고 테스트를 기다립니다. .그런 다음 검사 플랫폼이 공작물을 감지하면 씰 덮개가 자동으로 닫힙니다. 씰 커버가 바닥으로 내려가면 씰 커버 위의 부스터 실린더가 신호를 받고 씰 커버 내부의 각진 고무 패드가 부스터 실린더의 작용으로 낮아져 휠의 상부와 하부를 밀봉합니다 . 부스터 실린더의 압력은 가스켓이 효과적으로 밀봉될 수 있도록 280kg-300kg에 도달해야 합니다.진공 펌프의 펌핑력에 따라 진공 펌프에 대한 단방향 연결이 자동으로 열려 캐비티 내부 및 외부의 진공을 펌핑합니다. 휠 내부 및 외부의 진공 값이 012mbar에 도달한 다음 단방향 밸브가 닫힙니다. 진공이 장비의 설정 값에 도달하면 장비는 지정된 시간 내에 압력 밸브를 통해 휠 허브의 외부 캐비티에 테스트 가스를 자동으로 입력합니다. 이때 헬륨은 테스트 가스의 10%-12%를 차지합니다. , 테스트 압력은 2500mbar~3000mbar입니다. 테스트 가스는 밀봉된 진공 챔버에 약 6초 동안 유지되며, 알루미늄 합금 휠 허브에 누출 구멍이 있는 경우 질량 분석 누출 선택기에 연결된 단방향 밸브가 열립니다. 알루미늄 합금 허브, 헬륨 분자는 분석을 위한 단방향 밸브를 통해 허브의 누출 구멍을 통해 질량 분석기 누출 감지 분석기로 들어가고 단방향 밸브는 공기를 방지하기 위해 일정 시간 동안 열린 후 닫힙니다. 질량 분석 누출 감지 분석기에 들어가고 질량 분석 누출 감지 분석기에 손상을 입히는 것을 방지합니다.마지막으로, 질량 분석기 누출 감지 분석기의 값과 장비의 설정 값 사이의 비교에 따라 시스템은 알루미늄 합금 휠이 응용 프로그램의 기본 품질 요구 사항을 충족하는지 여부를 결정하고 자격을 갖춘 타이어와 자격이 없는 타이어를 자동으로 구별합니다. , 다른 회전율 레인에 배치한 다음 테스트가 완료된 후 회수 펌프가 초과 감지 가스를 회수하여 테스트의 전체 프로세스를 완료합니다.JWHEEL은 헬륨 테스트 기술을 사용하여 효율적인 테스트 방법으로 제품 품질을 향상시키고 있습니다.

구매하기 전에 자동차 알로이 휠에 대한 주요 정보를 아는 것이 중요합니다.(자세한 내용은 웹사이트 https://www.jjjwheel.com을 참조하십시오.)

커스텀 휠이라는 용어는 차량 제조업체의 표준에서 수정되었거나 교체된 차량의 휠을 의미합니다.

1. 바퀴의 크기는 실제로 바퀴의 지름입니다. 우리는 종종 사람들이 15"와 16" 바퀴에 대해 이야기하는 것을 듣습니다. 여기서 15"와 16"은 바퀴의 크기(직경)를 나타냅니다.2. 일반적으로 J 값으로 알려진 휠의 너비는 타이어 선택에 직접적인 영향을 미칩니다. 같은 크기의 타이어가 다른 J 값을 가지면 선택한 타이어의 평탄도와 너비가 달라집니다.3. PCD 및 구멍 위치, PCD의 전문 명칭은 피치 원 직경이며 휠 중앙의 고정 볼트 사이의 직경을 나타냅니다. 바퀴의 구멍은 일반적으로 5볼트와 4볼트가 대부분이지만 볼트 사이의 간격은 다양하다. PCD는 휠을 선택할 때 가장 중요한 매개변수 중 하나입니다. 안전과 안정성을 위해 업그레이드를 위해 원본과 동일한 휠을 선택하는 것이 가장 좋습니다.4. 휠 오프셋(영어로 오프셋)은 일반적으로 et 값으로 알려져 있으며 휠의 볼트 고정 표면과 기하학적 중심선(휠 단면의 중심선) 사이의 거리입니다. 일반적으로 수정 후 휠이 안쪽으로 줄어들거나 바깥쪽으로 돌출되는지 여부를 나타냅니다. 일반 자동차의 경우 ET 값은 양수이지만 일부 차량과 일부 지프의 경우 음수입니다.5. 휠 센터 홀, 센터 홀은 휠 센터와 휠의 동심원의 위치인 차량에 연결을 고정하는 데 사용되는 부분입니다. 여기서 직경 크기는 휠 림 지오메트리 중심이 휠 지오메트리 중심과 일치하도록 휠을 설치할 수 있는지 여부에 영향을 줍니다. 휠 시프터는 보어 간격을 변환할 수 있지만 이 수정은 위험하므로 주의해서 시도해야 합니다.

휠 스타일을 선택하고 필요에 따라 제품 매개변수를 결정하십시오.모든 휠 매개변수를 검토하여 필요한 모델과 일치하는지 확인하십시오.성형이 필요한 경우 제품 도면을 결정하고 도면이 완성된 후 생산 일정을 잡아야 합니다.

제품 샘플을 받으면 자신의 요구 사항에 따라 테스트할 수 있습니다. 전반적인 포장 과정 외에도 차량에 제품을 설치하고 외관과 주행 품질을 직접 확인할 수 있습니다.수정이 필요한 경우 도면을 수정하거나 금형을 변경하여 대량 배송이 100% 호환되도록 JWHEEL 영업팀에 적시에 연락하십시오.

제품 도면 및 3D 효과를 완성한 후 제품 프로토타입을 제작합니다.고객은 대형 선적과 동일한 품질의 프로토타입을 받게 되며 차량에 직접 설치하여 정상적으로 사용하고 다양한 도로 테스트를 수행하고 제때 귀중한 의견을 제공해야 할 수도 있습니다.

제품이 표준에 따라 생산된 후에도 누락된 검사를 피하기 위해 포장 과정에서 완전히 테스트해야 하며 제품은 고객의 요구 사항에 따라 방진 벨트 또는 충돌 방지 포장재를 설치한 후 포장됩니다.포장 솔루션은 고객 요구 사항에 따라 맞춤화할 수 있습니다.완제품이 보호된 후 화물 물류가 배송을 위해 준비됩니다.

최초의 경합금 휠은 마그네슘 합금으로 만들어졌습니다. 일반 차량에 대한 호감도를 잃었지만 1960년대까지 인기를 유지했습니다...

설계 요구 사항을 아는 것은 제품 구성 요소에 대한 최적의 재료를 선택하는 데 중요합니다.(자세한 내용은 웹사이트 https://www.jjjwheel.com을 참조하십시오.)

얻을 바퀴의 크기는 무엇입니까?자동차 바퀴의 크기는 클수록 정말 좋은가요?

바퀴는 일반적으로 크라프트지 및 색상 상자, 부직포 먼지 봉투 또는 먼지 비닐 봉투, 캡 슬리브, 보호 링, 스페이서, 폴리아미드, 진주면 등으로 고객의 요구 사항에 따라 포장해야 합니다.포장은 고객의 요구에 따라 1개 또는 2개, 무게가 너무 큰 경우 1개만 포장되며 포장 계획을 설정하기 전에 테스트됩니다.창고 보관은 다양한 크기의 무게에 따라 다르며 배치 높이는 관련 규정이 있습니다.

JWHEEL 저압 주조 휠 붓기.약 700℃ 이상으로 잘 혼합된 알루미늄 물을 특수 장비로 기계로 이송하여 저압 주조 장비에 안전하게 부어줍니다. 운송 과정은 작업자의 안전과 기계 작동에 주의를 기울여 작동 전에 100% 안전한지 확인해야 합니다.

저압주조공정의 특성상 균열, 개재물, 수축, 기공 등 다양한 결함을 피할 수 없으며, 이로 인한 불량품이 전체 불합격품의 90% 이상을 차지하므로 이러한 결함의 존재는 휠의 적격성에 영향을 미치며, 휠의 적격성을 감지하기 위한 감지 수단의 사용은 휠 주조 산업의 필수 불가결한 부분이 되었습니다. JWHEEL은 비파괴 검출 방식을 사용하며, 일반적으로 X-Ray 검사는 저압 주조 휠이 형성된 후 첫 번째 공정이며 위의 내부 주조 결함을 감지하여 결함 제품이 후속 공정을 계속하고 자원을 낭비하는 것을 방지하는 데 사용됩니다. X-Ray 검사는 저압 주조 휠 후 첫 번째 공정으로 이러한 내부 주조 결함을 감지하여 후속 공정에서 자원 낭비를 방지하는 데 사용됩니다.

JWHEEL에서 생산된 휠은 CNC 가공 후 조립 라인에서 검사해야 하며 다음 공정을 계속하기 전에 명백한 표면 결함이 없습니다.일반적인 결함은 명확한 범프, 심각한 변형, 긁힘, 버, 날아가는 모서리 등이며 상황에 따라 폐기하거나 재작업해야 합니다.

알루미늄 휠의 열처리 공정은 시효 처리(T6 처리)를 통한 고체 용융으로 ≤±5℃의 노 온도 균일성이 요구됩니다.휠은 머티리얼 랙을 이용하여 퍼니스에 넣고, 휠의 변형을 방지하기 위해 오픈네트에서 제품을 분리합니다. 변속기에 의한 연속 열처리로. 그 중 연속 열처리로는 노 온도의 균일성이 우수합니다(±3°C).연속 열처리로의 생산량이 많기 때문에 장비의 신뢰성과 제어 수준이 중요합니다. 공정 추적성을 위해 온도 기록 장치가 장착되어야 합니다. 작업의 용이성과 작업 공간의 향상된 활용을 위해 열처리 라인은 이중층 배열을 사용합니다.

자동차 알루미늄 휠 코팅 생산 라인1. 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 생산 라인의 전처리 공정전처리 공정은 코팅 공정에서 처리된 알루미늄 합금 휠을 보호막 처리하는 공정입니다. 패시베이션 처리 피막의 생성에 따라 자동차 운전시 토양 및 폐수와 같은 환경 오염으로부터 휠 림을 유지할 수 있으며 알루미늄 합금 휠 허브에 장시간 접촉하는 도로 환경 오염으로 인한 침출을 방지 할 수 있습니다. 운전하고 자동차의 알루미늄 합금 휠 허브의 서비스 수명을 향상시킵니다. 알루미늄 합금 휠 준비 처리의 가공 기술을 수행 할 때 기계 및 장비의 일반적인 자체 주입 유형이 선택됩니다. 저자는 과거 정보와 실제 적용을 연구함으로써 스프레이형 장비에 의한 자동차 알루미늄 휠의 전처리가 알루미늄 합금 휠이 다른 전처리 장비보다 더 광범위하게 포괄적인 보호막을 형성할 수 있음을 보장할 수 있음을 발견했습니다.2, 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 생산 라인의 연삭 공정현재 일반적으로 사용되는 자동차 알루미늄 합금 휠 연삭 장비에는 주로 앵글 그라인더, 표면 그라인더, 에어 그라인더 등이 있습니다. 자동차 휠을 연삭 할 때 휠의 실제 상황에 따라 연삭에 적합한 연삭 장비를 선택해야합니다. 파이프 홈이있는 불규칙한 모양의 알루미늄 휠 및 기계 장비의 경우 평면 연삭기를 사용하여 연삭 계획을 해결할 수 있고 코너 연삭기를 사용하여 큰 파이프 홈이있는 부품을 해결할 수 있으며 공압 헤드를 사용할 수 있습니다 작은 파이프 홈을 해결하는 처리 장비로. 샌딩 처리 후 발생하는 폐기물은 작업자에게 부상을 입히기 쉽고 샌딩 장비에 필요한 범위는 훨씬 더 넓습니다.적절한 보호복을 입고 특수 그라인더를 설치해야 하는 회사도 있습니다. 연삭하기 전에 바퀴를 철저히 검사하고 정확한 연삭 위치와 정도를 결정하고 연삭을 위한 적절한 시공 계획을 세워야 합니다. 연마가 완료된 후 광택 장비의 품질을 보장하고 미적 외관을 개선하며 도장 공정 전에 홈과 돌출부가 없는지 확인하기 위해 자동차 알루미늄 휠의 2차 검사 및 가공이 필요합니다.3, 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 라인의 분말 스프레이 공정전처리 및 연삭 공정 후에 자동차 휠에 분체 도장 처리를 수행해야 합니다. 알루미늄 합금 휠 코팅 공정의 초기 정식 공정은 자동차 알루미늄 합금 휠에 분체도장 작업을 하여 완성된 연마 휠에 도료를 분사하여 플랫 커버를 제작함과 동시에 , 스프레이 분말의 두께는 일반적으로 분말 코팅 처리를 수행 할 때 100μm로 선택되어 바퀴의 미학과 내식성을 향상시킬 수 있으며 바퀴의 현재 요구 사항을 효과적으로 충족시키고 운전을 향상시킵니다. 바퀴의 수명, 운전자의 생명 안전의 기본 보장을 실현합니다.알루미늄 합금 휠의 분체 도장 작업 후 분체 도장은 휠 표면에 존재하는 결함을 검토하고 다음 코팅 기술을 위한 견고한 토대를 마련할 수 있습니다. 현재 자동차 부품 제조업체는 분말 스프레이 기술의 조립 라인 생산을 실현했습니다. 특정 생산 라인에는 열 에너지 시스템, 경화 오븐, 체인 컨베이어, 생산 폐기물 재활용 장비, 파우더 블라스팅 작업장 및 파우더 블라스팅 건이 포함됩니다. 위의 자동 샌드 블라스팅 처리를 통해 샌드 블라스팅 작업시 인적 자원에 대한 투자를 크게 줄이고 샌드 블라스팅 처리의 안전성을 향상시킬 수 있습니다.4, 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 생산 라인의 스프레이 공정도장 기술은 자동차 알루미늄 휠 코팅 생산 라인 기술의 마지막 공정입니다. 자동차 바퀴를 도색함으로써 자동차의 미적 외관을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 자동차 바퀴의 부식 방지 능력과 돌 방지 능력을 더욱 강화할 수 있습니다. 코팅 처리를 수행하는 데 일반적으로 사용되는 두 종류의 페인트와 바니시가 있습니다. 알루미늄 휠의 작동 환경은 좋지 않으며 도장 공정을 진행할 때 자동차 휠이 적절하게 도장 및 처리될 수 있도록 일반적으로 휠 처리 라인에 3개의 도장실을 예약합니다.한편, 도장 처리 후 자동차 알루미늄 휠의 도장 품질을 향상시키기 위해 일반적으로 아크릴 도장을 선택하여 자동차 휠을 처리합니다. 컬러 도료와 니스를 아크릴 베이킹 도료로 처리하여 휠 페인팅의 색상 차이 상황을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 페인팅 기술에는 수동 페인팅과 자동 페인팅의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 수동 페인팅에는 높은 수준의 작업자 기술이 필요합니다. 수동 도장 작업의 경우 작업자는 알루미늄 합금 휠의 표면이 균일하게 도장되고 도장 처리 후 평평한 외관을 갖도록 충분한 도장 경험이 있어야 합니다.

JWHEEL에는 17개의 중력 주조기가 있습니다. 중력 주조 휠이 가공되고 모양이 지정되고 표면 검사가 정상이며 스프루를 두드려서 제품 처리를 위해 CNC 기계로 운송하기 위해 툴링에 넣어야 합니다.육안 검사는 첫 번째 검사 항목으로 심각한 품질 문제가 지속적으로 유출되는 것을 방지하고 제품 품질에 심각한 영향을 미치는 심각한 변형, 공기 구멍, 핀 구멍, 누락된 재료 등과 같은 적시에 프로세스를 조정할 수 있습니다.제품 생산 과정을 추적할 수 있으려면 제품을 완전히 검사하고 생산을 기록해야 합니다.

JWHEEL은 현재 4,000개 이상의 금형을 보유하고 있으며 사용 후 선반에 보관됩니다. 생산 전에 금형은 종합 테스트, 청소, 금형 수리, 예열, 도장 등을 위해 작업장으로 보내지고 제품 품질을 보장하기 위해 첫 번째 시험 생산 라인에 들어가기 전에 완전히 준비됩니다.

JWHEEL은 들어오는 알루미늄 원료로 시작하여 인력 안전, 장비 안전 및 원료 품질을 보장하여 최종 제품의 품질을 층별로 보장합니다.