JWHEEL은 20년 동안 AL 합금 휠 생산을 전문으로 하는 맞춤형 합금 휠 공급업체입니다.
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JWHEEL은 20년 동안 AL 합금 휠 생산을 전문으로 하는 맞춤형 합금 휠 공급업체입니다.
자동차 알루미늄 휠 코팅 생산 라인
1. 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 생산 라인의 전처리 공정
전처리 공정은 코팅 공정에서 처리된 알루미늄 합금 휠을 보호막 처리하는 공정입니다. 패시베이션 처리 피막의 생성에 따라 자동차 운전시 토양 및 폐수와 같은 환경 오염으로부터 휠 림을 유지할 수 있으며 알루미늄 합금 휠 허브에 장시간 접촉하는 도로 환경 오염으로 인한 침출을 방지 할 수 있습니다. 운전하고 자동차의 알루미늄 합금 휠 허브의 서비스 수명을 향상시킵니다. 알루미늄 합금 휠 준비 처리의 가공 기술을 수행 할 때 기계 및 장비의 일반적인 자체 주입 유형이 선택됩니다. 저자는 과거 정보와 실제 적용을 연구함으로써 스프레이형 장비에 의한 자동차 알루미늄 휠의 전처리가 알루미늄 합금 휠이 다른 전처리 장비보다 더 광범위하게 포괄적인 보호막을 형성할 수 있음을 보장할 수 있음을 발견했습니다.
2, 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 생산 라인의 연삭 공정
현재 일반적으로 사용되는 자동차 알루미늄 합금 휠 연삭 장비에는 주로 앵글 그라인더, 표면 그라인더, 에어 그라인더 등이 있습니다. 자동차 휠을 연삭 할 때 휠의 실제 상황에 따라 연삭에 적합한 연삭 장비를 선택해야합니다. 파이프 홈이있는 불규칙한 모양의 알루미늄 휠 및 기계 장비의 경우 평면 연삭기를 사용하여 연삭 계획을 해결할 수 있고 코너 연삭기를 사용하여 큰 파이프 홈이있는 부품을 해결할 수 있으며 공압 헤드를 사용할 수 있습니다 작은 파이프 홈을 해결하는 처리 장비로. 샌딩 처리 후 발생하는 폐기물은 작업자에게 부상을 입히기 쉽고 샌딩 장비에 필요한 범위는 훨씬 더 넓습니다.
적절한 보호복을 입고 특수 그라인더를 설치해야 하는 회사도 있습니다. 연삭하기 전에 바퀴를 철저히 검사하고 정확한 연삭 위치와 정도를 결정하고 연삭을 위한 적절한 시공 계획을 세워야 합니다. 연마가 완료된 후 광택 장비의 품질을 보장하고 미적 외관을 개선하며 도장 공정 전에 홈과 돌출부가 없는지 확인하기 위해 자동차 알루미늄 휠의 2차 검사 및 가공이 필요합니다.
3, 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 라인의 분말 스프레이 공정
전처리 및 연삭 공정 후에 자동차 휠에 분체 도장 처리를 수행해야 합니다. 알루미늄 합금 휠 코팅 공정의 초기 정식 공정은 자동차 알루미늄 합금 휠에 분체도장 작업을 하여 완성된 연마 휠에 도료를 분사하여 플랫 커버를 제작함과 동시에 , 스프레이 분말의 두께는 일반적으로 분말 코팅 처리를 수행 할 때 100μm로 선택되어 바퀴의 미학과 내식성을 향상시킬 수 있으며 바퀴의 현재 요구 사항을 효과적으로 충족시키고 운전을 향상시킵니다. 바퀴의 수명, 운전자의 생명 안전의 기본 보장을 실현합니다.
알루미늄 합금 휠의 분체 도장 작업 후 분체 도장은 휠 표면에 존재하는 결함을 검토하고 다음 코팅 기술을 위한 견고한 토대를 마련할 수 있습니다. 현재 자동차 부품 제조업체는 분말 스프레이 기술의 조립 라인 생산을 실현했습니다. 특정 생산 라인에는 열 에너지 시스템, 경화 오븐, 체인 컨베이어, 생산 폐기물 재활용 장비, 파우더 블라스팅 작업장 및 파우더 블라스팅 건이 포함됩니다. 위의 자동 샌드 블라스팅 처리를 통해 샌드 블라스팅 작업시 인적 자원에 대한 투자를 크게 줄이고 샌드 블라스팅 처리의 안전성을 향상시킬 수 있습니다.
4, 자동차 알루미늄 합금 휠 코팅 생산 라인의 스프레이 공정
도장 기술은 자동차 알루미늄 휠 코팅 생산 라인 기술의 마지막 공정입니다. 자동차 바퀴를 도색함으로써 자동차의 미적 외관을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 자동차 바퀴의 부식 방지 능력과 돌 방지 능력을 더욱 강화할 수 있습니다. 코팅 처리를 수행하는 데 일반적으로 사용되는 두 종류의 페인트와 바니시가 있습니다. 알루미늄 휠의 작동 환경은 좋지 않으며 도장 공정을 진행할 때 자동차 휠이 적절하게 도장 및 처리될 수 있도록 일반적으로 휠 처리 라인에 3개의 도장실을 예약합니다.
한편, 도장 처리 후 자동차 알루미늄 휠의 도장 품질을 향상시키기 위해 일반적으로 아크릴 도장을 선택하여 자동차 휠을 처리합니다. 컬러 도료와 니스를 아크릴 베이킹 도료로 처리하여 휠 페인팅의 색상 차이 상황을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 페인팅 기술에는 수동 페인팅과 자동 페인팅의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 수동 페인팅에는 높은 수준의 작업자 기술이 필요합니다. 수동 도장 작업의 경우 작업자는 알루미늄 합금 휠의 표면이 균일하게 도장되고 도장 처리 후 평평한 외관을 갖도록 충분한 도장 경험이 있어야 합니다.
ET 값은 휠 림의 중심선에서 휠 장착 표면의 편차인 오프셋 값입니다. 오프셋은 림의 장착 표면과 림 중심 사이의 거리로 정의되며 포지티브 오프셋은 바깥쪽 방향이고 네거티브 오프셋은 림 안쪽 방향입니다.
PCD 피치 중심 직경은 휠을 중심으로 여러 개의 나사 구멍으로 둘러싸인 CIRCLE의 원주 직경과 구멍의 수입니다.
살 차량 휠의 휠 림과 스포크를 보호하기 위한 장치로, 커버 플레이트의 직경 사이즈는 휠 림의 직경 사이즈에 가깝고, 커버 플레이트의 중앙에는 휠 회전축보다 큰 구멍이 있고, 가장자리 근처의 커버 플레이트 부분에 구멍이 있고 커버 플레이트의 가장자리에는 링 모양의 휠 플레이트가 있으며 휠 플레이트의 표면은 휠 림의 표면과 밀접하게 맞을 수 있습니다.
림, 일반적으로 휠 림으로 알려진 타이어가 장착되는 휠 부분입니다. 공칭 너비와 공칭 직경은 인치로 표시됩니다. 중간의 링키지 기호(* 또는 -)는 림이 일체형인지 여부를 나타냅니다.
광택:
그로스 블랙
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매트 블랙
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플래시 실버 건메탈
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탄자니아 사파이어 블루
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그로스 브론즈
브러시:
캔디 레드 클리어 코트
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브라운 클리어 코트
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브론즈 클리어 코트
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블루 블랙 클리어 코트
우리의 장점
1. 큰 생산 능력: 하루에 12000 조각
2. 매우 경쟁력 있는 가격: 우리는 항상 최상의 합리적인 가격으로 더 많은 마케팅을 점유하는 것을 목표로 합니다.
삼. 엄격한 품질 관리: 우리의 품질 관리 작업은 ISO9001에서 엄격하게 수행되어 고객에게 양질의 항목을 보장합니다.
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7. 우리는 전통적인 저압주조기술을 보유하고 있을 뿐만 아니라 "저압주조+방적"이라는 고강도 경량화 제조기술을 보유하고 있습니다. 우리는 항상 고객의 요구를 충족시키고 산업 발전을 주도하기 위해 알루미늄 합금 휠 제조에서 다양한 첨단 기술 이점을 유지합니다.
8. 재료 시험기, 경도 시험기, 슬래그 정량 시험기, X선 회절계, 굽힘 피로 시험기, 방사형 피로 시험기, 이축 피로 시험기, 13° 충격 시험기, 30°/ 90°충격시험기, 염수분무시험기, 내습열시험기 등 휠의 4대 시험영역(치수시험, 합금재료 성능, 신뢰성 및 안전성, 코팅 및 원자재 입고 검사부터 완제품 공장 검사까지 시스템을 구축하고 있으며, 재료 및 성능에서 치수 및 충격 및 피로 테스트, 완성된 휠의 코팅 성능 테스트에 이르기까지 테스트 역량이 다양합니다.
9. 당사는 강력한 기술력으로 다수의 특허를 획득하였습니다. 알루미늄 합금 휠을 기반으로 한 클린 그라인딩 테이블 특허.
10. 우리 회사는 품질, 관리 및 환경 보호에 주력해 왔으며 통과했습니다. ISO 9001:2015, IATF 16949, 독일 KBA, 일본 VIA 협회 CE
GuangChuan은 업계의 고급 주조, 방적, 가공, 도장 및 검사 장비를 채택하는 동시에 전자동 로봇 작동 플랫폼과 테스트 장비를 갖추고 있어 주요 고급 고객의 제품 요구 사항을 완전히 충족합니다.
완전 자동 휠 런아웃/동적 균형 테스트 라인, 휠 런아웃 및 동적 균형 감지에 적합합니다.
런아웃 테스트: 휠의 내부 및 외부 방사형 및 축 방향 런아웃의 크기와 위상을 측정합니다.
동적 균형 테스트: 양쪽에서 불균형의 크기와 위상을 측정합니다.
타이어의 편평비가 낮을수록 휠의 내충격성 기준이 높아집니다. 플랫 비율이 낮을수록 림을 향한 도로의 영향이 커집니다. 이러한 변화에 대응하여 JWHEEL은 30° 및 13° 충격 테스트를 사용하여 휠을 측정합니다. (즉, 방사형 충격 시험은 일정한 해머 중량으로 총열을 치는 것이다. ).
13° 충격 시험은 주로 무거운 해머를 사용하여 타이어와 휠 가장자리가 연결된 부분에 13° 각도로 충격을 가하여 자동차가 도로를 달리는 동안 겪을 수 있는 충격(예: 암석)을 시뮬레이션합니다. 또는 도로의 가장자리. 휠의 허용 여부를 측정하는 기준은 두 가지입니다. 스포크에 관통 균열이 없어야 하고 타이어가 배럴에서 30초 이내에 완전히 분리되지 않아야 합니다.
염수 분무 시험은 제품 또는 금속 재료의 내식성을 검사하는 시험입니다. 염수 분무 환경 조건을 조성하는 염수 분무 시험 장비를 사용하여 휠의 코팅이 안정적인지, 페인트 방울이 있는지 여부를 감지하고, 전기도금을 하는 퇴색, 또는 부수는, 등.
헬륨 질량 분석기는 허브의 누출을 감지하는 데 사용됩니다. 헬륨 가스는 추적 가스로 사용됩니다. 질량 분석기의 질량 분석 챔버에서 질량 전하 비율에 따라 다른 질량의 가스가 분리됩니다. 그러면 추적 가스의 질량 분석을 얻을 수 있으며 허브 누설률도 안전하고 정량적이며 신속하게 얻을 수 있습니다.
수밀 시험 - 기포 누출 감지 방법. 그 감지 원리는 외력을 통해 밀봉 디스크로 알루미늄 합금 휠의 내측과 외측을 닫은 다음 휠과 밀봉 디스크를 물에 담그고 알루미늄 합금 휠이 닫히면 가스의 일부가 압축되고, 결과적으로 휠 내부 캐비티의 압력이 증가합니다. 휠 림에 누수 구멍이 있으면 압축 가스가 누수 구멍에서 새어 나와 물에 거품을 형성합니다.
어떤 제조 방법을 적용하더라도 생산 과정에서 발생할 수 있는 불량을 완전히 피할 수는 없습니다. JWHEEL사는 X-ray 감지를 통해 부적격 허브를 찾아낸 후 다시 캐스팅합니다. 100% 좋은 허브만 다음 생산 공정으로 옮겨집니다.
휠은 차량의 고속 이동 및 하중 지지 부품으로서 전체 차량의 안전 성능 및 운전자와 승객의 안전과 중요한 관계가 있습니다. 따라서 Jwheel은 허브 품질을 매우 중요하게 생각합니다.
주조 휠 결함을 일으킬 수 있는 일련의 이유가 있습니다. 엄격하지 않은 원료 관리, 불합리한 생산 공정, 불합리한 금형 구조 설계 등 주조 결함에는 기포, 기공, 내포물 및 느슨함 등이 포함됩니다. 육안으로는 내부 결함을 식별할 수 없기 때문에 X-ray는 휠의 내부 품질을 감지하는 좋은 방법이 됩니다.
벤딩 테스트는 차량이 흔들릴 때 휠에 가해지는 응력을 시뮬레이션하여 림과 스포크의 견고성을 결정하는 것입니다. 전체 휠은 회전 굽힘력을 받습니다. 테스트에서 휠의 하중은 휠 매개변수에 따라 500kg에서 720kg까지 다양하며 회전 수는 산업 표준에 따라 100,000회전 이상입니다. 다음 세 가지 현상 중 하나라도 나타나면 테스트는 실패로 결정됩니다. (1) 바퀴는 짐을 계속 견딜 수 없습니다 (2) 휠의 모든 부분에 새로운 눈에 보이는 균열이 나타납니다. (삼) 필요한 사이클 수에 도달하기 전에 로딩 지점의 오프셋이 초기 로딩의 10%를 초과했습니다.
방사형 피로 테스트는 운전 중 도로 상태를 시뮬레이션합니다. 테스트 플랫폼에서 500,000 또는 1,000,000 회전을 위해 허브를 타이어에 설치하십시오.
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