Con lo sviluppo della società, le automobili sono diventate un mezzo di trasporto indispensabile per viaggiare.centroEssendo una parte importante di un'auto, la sua qualità non influisce solo sull'aspetto dell'auto, ma influisce anche sulla sicurezza dell'auto.Cerchi in lega di alluminioA causa dei suoi vantaggi di leggerezza, elevata resistenza, buon equilibrio di frenata, alta precisione, buona conduttività termica e basso consumo di carburante.
Il processo di fusione del mozzo della ruota in lega di alluminio comprende le seguenti fasi: fusione del materiale in lega di alluminio per ottenere alluminio fuso, regolazione della temperatura dell'alluminio fuso a 730-760°C, aggiunta di alluminio, titanio e boro per il trattamento di raffinazione, scarico dell'alluminio fuso dal forno e degasaggio con azoto ad alta purezza, e poi trasferito al forno di mantenimento della macchina per colata a bassa pressione, la temperatura di mantenimento è di 680-700°C.
Pressurizzare il liquido di alluminio, entrare nel tubo montante per sollevare il liquido e riempire la cavità dello stampo, quindi mantenere la pressione.Durante il periodo di mantenimento della pressione, la temperatura della bocca dello stampo è controllata a 490-520 ° C e la temperatura di il piccolo anello dello stampo (ovvero la posizione PCD) è 475-500°C, il tempo di manutenzione è 280-300s.
Aprire lo stampo, estrarre la fusione, eseguire il trattamento della soluzione e il trattamento termico di invecchiamento artificiale incompleto, ovvero la fusione viene automaticamente arrotolata nel forno della soluzione di trattamento termico, riscaldata a 540 ± 5 ° C, tempo di mantenimento 4,5 ore-6 ore, imbevuto in acqua per 25 secondi e la temperatura dell'acqua viene controllata a 80 ± 5 ° C, quindi passa attraverso un forno di invecchiamento per trattamento termico, la temperatura di invecchiamento è di 160 ± 5 ° C e il tempo di mantenimento è di 2,5 ore. la fusione della ruota dell'automobile viene raffreddata a temperatura ambiente, rimane a temperatura ambiente per 8 ore e quindi trasferita al rivestimento dopo l'elaborazione.