Warum Alufelgen Ihre beste Investition sind?

Derzeit werden Stahlräder aufgrund ihrer hohen Druckflexibilität und Festigkeit noch häufig verwendet. Aber das ändert sich alles, da Leichtmetallräder Stahlräder ersetzen und alle Vorteile von Stahl bieten, mit dem zusätzlichen Bonus, dass Ihr Fahrzeug auffälliger aussieht. Leichtmetallräder bestehen in der Regel aus Magnesium- oder Aluminiumlegierungen.

Legierungen sind Mischungen aus zwei oder mehr Metallen. Wie Sie sehen können, sind Leichtmetallräder beliebter als Metallräder, da sie eine höhere Festigkeit und Duktilität als reines Metall aufweisen. Leichtmetallräder bieten raffinierte Funktionen, die der Deal Breaker sein können.

Leichtmetallräder können teuer sein, haben aber gegenüber Stahlrädern eine Reihe wissenswerter Vorteile. Leichtmetall- und Stahlfelgen: Leichtmetallräder haben im Vergleich zu Stahlrädern eine höhere Gewichtsfestigkeit. Stahlräder können eine geringere Wärmeleitfähigkeit haben, aber Leichtmetallräder haben aufgrund der Eigenschaften der Legierung eine höhere Wärmeleitfähigkeit.

Leichtmetallfelgen können Ihnen ein besseres Handling Ihres Fahrzeugs bieten als Stahlfelgen. Im Motorsport sind Leichtmetallräder beliebter als Stahlräder, da sie durch ihren glatten Effekt und ihr edles Aussehen den Gesamteindruck des Sportwagens unterstreichen. Leichtmetallfelgen können aufgrund ihrer höheren Qualität als Stahlfelgen für Sie teurer sein als Stahlfelgen.

Vom Gewicht her sind Leichtmetallräder mit Aluminium als Hauptbestandteil leichter als Stahlräder. Der Leichtmetallradrahmen verteilt eine schnellere Beschleunigung auf Ihr Auto. Andererseits kann das zusätzliche Gewicht Ihr Fahrzeug daran hindern, sein Ziel zu beschleunigen.

Leichtmetallfelgen sind weniger stoßfest als Stahlfelgen. Stahlräder eignen sich am besten für Schwerlast- und Winteranwendungen, während Leichtmetallräder perfekt für den täglichen Gebrauch und den Motorsport geeignet sind. Sie sind nur oder hauptsächlich in Größen mit 16 Zoll Durchmesser erhältlich.

Leichtmetallfelgen hingegen können nach Ihren Wünschen angepasst werden und sind in verschiedenen Größenbereichen erhältlich. Warum Alufelgen verwenden? Aluminiumlegierungen sind für ihre Korrosions- und Rostbeständigkeit bekannt. Leichtmetallräder aus Aluminiumlegierung sind korrosions- und rostbeständig, um Ihr Fahrzeug zu schützen.

Leichtmetallräder reduzieren das ungefederte Gewicht, was auch den Radschlag verringert, der typischerweise bei Stahlrädern auftritt. Die Reduzierung des Radspringens verringert auch das Risiko eines Bremsversagens während der Fahrt. Wie Leichtmetallräder das Fahrerlebnis beeinflussen Aufgrund ihres geringen Gewichts bieten Leichtmetallräder eine verbesserte Leistung und Handhabung durch eine verbesserte Kraftstoffeffizienz.

Ihr Auto verliert an Gewicht auf den Rädern, was den Kraftstoffverbrauch Ihres Fahrzeugs senkt. Alufelgen haben eine höhere thermische Masse, was sich positiv auf den Reifen auswirkt. Reifen nutzen sich schnell ab, wenn sie Hitze ausgesetzt sind, aber aufgrund der höheren Hitzebeständigkeit von Leichtmetallrädern können sie länger kühl bleiben.

Alufelgen perfekt abgestimmt auf schlauchlose Reifen Leichtmetallfelgen sind luftdicht, was sie perfekt für Ihre schlauchlosen Reifen macht. Leichtmetallräder sehen ästhetisch ansprechender und optisch ansprechender aus als andere Räder. Diese Räder können kreativ gestaltet und ganz nach Ihrem Geschmack individualisiert werden.

Diese Designs können das Auto luxuriöser aussehen lassen. Die verstärkte Modernisierung ist einer der Hauptgründe für die steigende Nachfrage nach Leichtmetallrädern. Wie Alufelgen hergestellt werden Alufelgen sind leichter und langlebiger.

Leichtmetallfelgen bestehen zu etwa 97 % aus hochwertigem Aluminium und zu 3-5 % aus anderen Metallen, wobei das häufigste davon Magnesium ist. Nach dem Abbau wird das Aluminium zur Fabrik transportiert, wo es einer chemischen Analyse unterzogen wird, um sicherzustellen, dass das Material die erforderlichen Standards erfüllt. Aluminium wird nach der chemischen Analyse für ca. 10-30 Minuten auf 720 Grad Celsius erhitzt.

Das geschmolzene Aluminium wird dann zu einem Mischer geleitet, der das Aluminium verarbeitet. Argon wurde eingeführt, um Wasserstoff zu eliminieren. Legierungsmischer sind mit anderen Metallen wie Magnesium und Titan gefüllt.

Jedes Design enthält hochfeste Formen. Das flüssige Metall wird vom Boden der Form heruntergedrückt. Die Güte des Gusses ist somit gewährleistet.

Dadurch wird die Gefahr von Luftblasen verringert. Die Technologie verwendet legiertes und geformtes flüssiges Aluminium. Um die Qualität des Gussstücks sicherzustellen, wird das geschmolzene Metall vom Boden der Form nach oben gegossen.

Für dieses Verfahren wird die Schwerkraft des in der Form verwendeten flüssigen Aluminiums genutzt. Dieses Verfahren wird verwendet, um die Möglichkeit von Luftblasen und Lufteinschlüssen im Auto auszuschließen. Der Rahmen wird gepumpt, um das geschmolzene Aluminiummetall zum Abdichten der Struktur zu drücken.

Nach dem Abkühlen wird das geschmolzene Aluminium aus der Form entfernt. Die Gussteile werden durch Röntgengeräte und Exelon-Tests bewertet. Es dauert etwa 10 Minuten, bis die geschmolzene Aluminiumlegierung fest wird.

Anschließend werden die Räder einer Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass keine Fehler oder Beschädigungen vorhanden sind. Als nächstes wird das Rad schräggefräst, wobei Metall entfernt wird, während der Perforationsschneider gedreht wird, um nach Fehlern zu suchen. Die Räder werden dann durch den manuellen Prozess geprüft.

Setzen Sie das Rad unter enormen Druck, um festzustellen, wo das Rad beschädigt ist. Solche Prüfungen werden als Prüfungen gegen Brute Force bezeichnet. Die Räder werden mit Schutzschichten überzogen und anschließend in verschiedenen Farben lackiert.